Производство изделий из газобетона по по технологии «Дюрокс-Калсилокс» — Завод «Бетопика» (Белгород)
Белгородский завод газобетона «Бетопика»
Главная » Проектирование и Технология » Что такое ячеистый бетон? » Производство газобетона по технологии «Дюрокс-Калсилокс»
Что такое ячеистый газобетон?

Производство газобетона по технологии «Дюрокс-Калсилокс»


Газобетон «Дюрокс-Калсилокс» производится в виде стеновых блоков размерами 500х240 мм, толщиной от 70 до 280 мм включительно, а также в виде армированных газобетонных плит, которые могут быть разделены на панели несущих внутренних перегородок одноэтажных зданий стандартной шириной 600 мм, длиной 2420 или 2620 мм, толщиной 70 или 100 мм. Газосиликатные блоки и панели несущих перегородок одноэтажных зданий поставляются пакетами в термоусадочной пленке на поддонах весом 800 и 850 кг соответственно.

Песок со средней карьерной влажностью 7% сушат в сушильном барабане до влажности 0,3-0,5%. После сушки песок вместе с известью и цементом размалывают в шаровой мельнице. Удельная поверхность смеси по Блейну 3600 кв. см/г. Активность (содержание оксида кальция) такой смеси составляет 13-14%. Дозировка в шаровые мельницы непрерывная, весовая, автоматическая. Дозировка смеси в смеситель для приготовления газосиликатной смеси осуществляется одним весовым дозатором. Максимальная доза 4000 кг. После дозировки смесь подается в смеситель.

Смесь приготавливается в стационарном вертикальном лопастном смесителе. Заливка смеси в форму осуществляется на электропередаточном мосту, после заливки формы по рольганговому конвейеру передается на посты вспучивания и выдержки.

Высота формования (вспучивания) газосиликатной смеси с «горбушкой» составляет 650 мм. Время вспучивания 15-20 мин. Время выдержки массива до переноса захватом на резательную машину составляет 3-5 часов. При достижении газобетонным сырцом пластической прочности, равной 0,35-0,40 кПа, замеренной на глубине 25 см, на специальном посту все борта формы открываются в горизонтальной плоскости.

Газосиликатный массив специальным
гидравлическим грейферным захватом обжимается и берется за продольные грани, плавно отрывается от поддона формы и переносится на резательную машину, при этом низ газобетонного массива и его торцы обнажены. Форма с раскрытым бортом подается на пост механизированной смазки (одновременно смазываются борта и поддон формы).

На резательной машине газосиликатный массив плавно опускается захватом на поверхность, представляющую собой грани металлических реек толщиной 5 мм, длиной 6 м и высотой 20 мм, установленные на ребро через каждые 5 мм. Рейки являются частью автоклавных решеток и фиксируются на них с помощью штырей-фиксаторов на поперечных элементах решетки. Опущенный на рейки газобетонный массив готов для резки.

Вначале осуществляется поперечная вертикальная резка газобетонного массива снизу вверх с помощью качающихся струн, прикрепленных к раме, поднимающейся со скоростью 1 м в минуту. Число колебаний поперечных струн в минуту 120 и может регулироваться до 300. Амплитуда — до 40-50 мм, диаметр проволоки 0,8 мм.

Затем производится горизонтальная и вертикальная резка газобетонного массива, для чего массив толкается задней подпорной стенкой, задняя часть которой выполнена на базе реечного привода. Газосиликатный массив перемещается вместе с рейками, катящимися по роликам, установленным на валах. Такие же ролики на валах расположены за режущими струнами.

В первый период резки разрезанная передняя часть газобетонного массива, пройдя через струны, упирается в переднюю подпорную стенку. В этот момент происходит продольное сжатие газобетонного массива по торцам и тем самым устраняются зазоры, образованные в массиве от прохода струн при поперечной вертикальной резке. Таким образом предотвращаются сколы углов на изделиях из газобетона при горизонтальной и вертикальной продольной резке.

Одновременно с продольной резкой производится обрезка газобетонного массива по боковым граням с обеих сторон вертикальными крайними струнами. Обрезанные слои газобетона толщиной 25 мм прижимаются к газобетонному массиву и поддерживаются обрезиненными роликами, установленными вертикально. Эти ролики выполняют и другую функцию — предохраняют газобетонный массив и разрезание изделия из газобетона от раскачивания из стороны в сторону при качании горизонтальных струн. Резательной машиной обеспечивается точность резки на мелкие стеновые блоки до 2 мм. Время цикла резки составляет 7 мин.

После окончания резки газобетонный массив на рейках опускается с помощью снижателя, имеющего горизонтальные валы с роликами, в пазах которых размещены рейки. Рейки укладываются на автоклавную решетку между штырями-фиксаторами. Затем газобетонный массив с решеткой подается на пост снятия «горбушки» и торцевых обрезков толщиной примерно 90 мм. Уборка этих отходов осуществляется вакуум-захватом.

Затем газобетонный массив подается на пост комплектации, где специальным подъемником укладываются три газобетонных массива с решетками друг над другом. После комплектации с помощью передаточного моста массивы направляются в автоклав диаметром 2,8 м. Автоклавные тележки отсутствуют, в автоклавах смонтированы ролики, на которых закатываются решетки с газосиликатными стеновыми блоками.

Продолжительность автоклавной обработки мелких стеновых блоков (подъем давления, выдержка при постоянном давлении, сброс давления) составляет 12 часов (3+6+3), армированных изделий из газобетона 15 часов (3+9+3) при давлении 12 МПа. Автоклавы, так же как и конвейерная линия, оборудованы рольгангами, подшипники которых смазаны специальной термостойкой смазкой.

Если автоклавные тележки отсутствуют, эти функции выполняют нижние в пакет газобетонных массивов автоклавные решетки. После обработки изделия из газобетона выгружаются из автоклавов и подаются на склад готовой продукции.

Усадка изделий из газобетона составляет максимум 0,3 мм/м в нормальных условиях, то есть при изменении влагосодержания приблизительно от 20% по объему при поставке до равновесного значения 2% по объему во время эксплуатации. Влажность изделия из газобетона при поставке потребителю составляет 20% по объему.
Предыдущие статьи о газобетоне, ячеистом бетоне и строительных материалах:

Заводы по производству газобетона по технологии «Сипорекс»
Технология производства изделий из газобетона по технологии компании «Сипорекс».

Газобетон и укрупнительная сборка промышленных изделий
Укрупнительная сборка газобетонных изделий для жилищного и промышленного строительства.

Ячеистый бетон и газобетон, зарубежный опыт производства
Зарубежный опыт производства изделий из ячеистого бетона (газобетона).

НовостиПродукцияПроектированиеТехнологияПрайс-листСтатьиСертификатыКалькуляторОбъектыКонтактыRSS-лента
Контактная информация завода Бетопика© 2008-2010 Завод «Бетопика»
Производит и реализует в Белгороде:

ячеистый бетон и газобетон,
стеновые газосиликатные блоки,
газобетонные блоки без посредников.

453123, г. Северо-приморье,
ул. Анюткина, д. 41
E-mail: sale@be-topika.ru
Телефоны: (4722) 749-379, 364-564